微机控制多通道协调加载疲劳试验机
一、 产品简介
微机控制多通道通道协调加载疲劳试验机的研制、开发过程中博采国际著名电液伺服动态试验机公司的开发制造经验，采用“单元化、模块化、标准化"开发理念，吸取电液伺服动态试验机技术，结合国内用户的实际使用状况设计而成。电液伺服五通道协调加载疲劳试验机的关键配套元件选用国际、国内同类产品的。大大提高了系统的稳定性和可靠性，系统的关键单元和元件均采用当今技术制造，整个试验系统的整体性能与国际著名动态试验机公司产品技术水平相当。该系列产品具有使用方便，控制精度高，可靠性好等特点。
二、主要技术参数
1、300kN伺服直线作动器
1.1最大静态试验力：±300kN；系统精度：±1%（2%-100%）
1.2最大动态试验力：±300kN；波动度：±1%（2%-100%）
1.3最大行程：±100mm（总行程200mm），示值精度：0.5%FS
1.4结构形式：双出杆、双作用
1.5作动器前后端均配置万向铰接，可承受最大试验力±300kN；铰接旋转角度±45°，倾斜角±11°
1.6安装方式：水平安装、垂直安装
1.7力传感器：拉压双向耐疲劳，最大试验力±300kN，与控制系统配合，示值误差±1%
1.8位移传感器：有效量程（最大位移）±100mm，示值误差±0.5%FS
1.9伺服阀：高频伺服阀，压力21Mpa
1.10伺服油缸抗侧载荷应大于最大载荷的10%，抗过载能力为最大载荷的110%。
2、100kN伺服直线作动器
2.1最大静态试验力：±100kN；系统精度：±1%（2%-100%）
2.2最大动态试验力：±100kN；波动度：±1%（2%-100%）
2.3最大行程：±100mm（总行程200mm），示值精度：0.5%FS
2.4结构形式：双出杆、双作用
2.5作动器前后端均配置万向铰接，可承受最大试验力±100kN；铰接旋转角度±45°，倾斜角±11°
2.6安装方式：水平安装、垂直安装
2.7力传感器：拉压双向耐疲劳，最大试验力±100kN，与控制系统配合，示值误差±1%
2.8位移传感器：有效量程（最大位移）±100mm，示值误差±0.5%FS
2.9伺服阀：高频伺服阀，压力21Mpa
2.10伺服油缸抗侧载荷应大于最大载荷的10%，抗过载能力为最大载荷的110%。
3、恒压伺服泵站
3.1总流量300L/min，额定压力21Mpa，输出压力精度±1%，过滤精度3μ，温度范围10℃-55℃，电源AC380V，50Hz
3.2油泵电机组：多组并联安装，各油泵电机既可单独工作，亦可同时工作，满足试验时不同流量的需要。
3.3过滤系统：四级过滤，最高过滤精度3μ，带堵塞发讯报警装置
3.4压力调整阀组：与油泵电机组数量匹配
3.5伺服油箱：全封闭伺服油箱，配置温度测量、空气过滤、油位显示等装置
3.6保护功能：具有温度超限、液位过低、滤油器堵塞等报警或停机保护等功能
3.7系统配置板式水冷却器安装在回油路上对液压油冷却，板式散热器最大流量为2050m3/h，最高工作压力1.6MPa。采用制冷机对散热器的冷却液进行冷却，制冷机采用氟利昂压缩机制冷方式，制冷功率为20匹。
3.8控制柜分布：强电控制柜放置在泵房，操作控制柜放置在试验台附近
4、液压管路
4.1主管道可满足最大流量300L/min
4.2进油管道：21Mpa，红色标记
4.3回油管道：12Mpa，黄色标记
4.4泄油管道：10Mpa，灰色标记
5、液压子站
5.1五通道分油器，可分别对1套作动器供油，分油器为隔离型，保证各作动器油路互不干扰
5.2各通道额定流量200L/min
5.3工作油压：21Mpa
5.4配置储能器稳压，主管路蓄能器规格为40升，每个分油器蓄能器规格为16升，每个作动器高低压油口蓄能器规格为2.5升
6、控制系统
6.1控制系统通道数量：五通道
6.2信号发生频率范围：0.001Hz~200Hz
6.3信号发生器波形：正弦波、三角波、方波、程序波
6.4控制精度：静态控制精度为0.3%FS，动态控制精度典型值为0.5%FS
7、工作平台：5m×5m×0.3m
三、使用与操作
3.1 使用前的准备与检查
3.1.1 检查油源油箱内的液压油是否充足，油管及电缆线连接是否正确完好，无松动现象。
3.1.2 检查电源线，包括380V电源和220V电源，微机以及控制器电源线是否正确。
3.1.3 检查控制器后面板各接口是否接好，与计算机连接是否正确及各种调线
连接是否正确。
3.2 试验机操作程序
3.2.1启动步骤
（1）合闸总电源
（2）打开稳压电源开关，启动全数字伺服控制器（控制器大约需要几分钟的
时间才能启动）。
（3）打开计算机启动试验软件。
3.2.2安装试样：将相应试样附具与被测试样连接
3.3 运行试验软件，详细操作见关于软件操作说明书的随机文件。
3.4 如果需要更换试件继续试验，卸下旧试样，再继续。
3.5 如果不需要再试验了，关闭液压源，退出控制程序，关闭计算机。
3.6 关闭电源，擦拭设备，将试验台用布罩起来。
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